Allcomp

W zeszłym tygodniu zakończyliśmy instalację Cut­tera Prime.5 z systemem HOS u producenta mebli tapicerowanych.

W tej krojowni jednym z głównych materiałów jest owata układana w wysokich nakładach. Właśnie do takiej pracy przygotowany został system HOS, który ułatwia rozkrój wysokiego i sprężystego materiału.

Instalacja przebiegła sprawnie, a po uruchomieniu cuttera przeprowadziliśmy szkolenie technologiczne dla operatorów.

Cutter Prime.5 jest już uruchomiony, operatorzy przeszkoleni, a całe rozwiązanie gotowe do pracy u klienta.

Przerwy wakacyjne w wielu zakładach oznaczają spokojniejszą produkcję.

Dla serwisu Allcomp często oznaczają coś zupełnie odwrotnego.

To właśnie wtedy klienci najczęściej planują prace, które najwygodniej wykonywać bez pełnego obciążenia krojowni, czyli:

- modernizacje linii,

- przenoszenia urządzeń w inne miejsca hal produkcyjnych,

- przeglądy oraz przygotowanie linii przed kolejnym okresem produkcyjnym,

- wizje techniczne pod nowe instalacje.

W praktyce oznacza to nawet 15 wizyt tygodniowo. Około 50 wizyt miesięcznie.

Do tego tysiące kilometrów w sezonie, żeby cuttery, lagowarki i całe linie produkcyjne były gotowe wtedy, gdy produkcja wróci na pełne obroty.

Linia ma działać po kolejnych latach pracy. Dlatego serwis nie jest dodatkiem do sprzedaży.

Jest częścią bezpieczeństwa produkcji.

W ostatnim poście pisaliśmy o tym, że wydajność krojowni nie zależy od jednego wskaźnika.

Liczy się cały proces: od przygotowania układu kroju, przez przygotowanie materiału, aż po rozkrój i dalsze etapy produkcji.

Dziś pokazujemy to od strony rozwiązań.

Każdy etap krojowni ma wpływ na kolejny. Dlatego technologia powinna wspierać nie tylko pojedynczą operację, ale cały przepływ pracy.

Marker pomaga przygotować efektywny układ kroju zgodnie z materiałem, zleceniem i założeniami produkcji.

Dobrze przygotowany rozkład ułatwia późniejszą pracę krojowni i ogranicza ryzyko korekt na etapie realizacji.

Lagowarka odpowiada za sprawne i powtarzalne przygotowanie nakładu do rozkroju.

Kontrolowane lagowanie pomaga ograniczyć błędy ułożenia materiału, zmniejszyć liczbę operacji manualnych i lepiej przygotować materiał do pracy cuttera.

Cutter wykonuje przygotowany plan rozkroju z zachowaniem dokładności i powtarzalności.

Dobór parametrów, stabilizacja materiału, kontrola narzędzia i automatyzacja rozkroju pomagają ograniczyć poprawki, przestoje oraz straty wynikające z niedokładnego cięcia.

Ważnym elementem jest również wdrożenie, które odbywa się w trakcie produkcji.

Technolodzy Allcomp w trakcie szkolenia operatorów dobierają parametry cięcia do materiałów z bieżącej produkcji.

Dzięki temu technologia jest dopasowana do realnych warunków produkcji, a nie tylko do założeń z instrukcji.

Bo wydajna krojownia nie powstaje z jednego urządzenia.

Powstaje wtedy, gdy planowanie, przygotowanie materiału, rozkrój i ludzie pracują jako jeden proces.

Wydajna krojownia to nie tylko wysokie wykorzystanie materiału.

W branży tekstylnej bardzo często skupiamy się na maksymalnym wykorzystaniu materiału. I słusznie, bo materiał jest jednym z największych kosztów produkcji.

Problem zaczyna się wtedy, gdy ten jeden wskaźnik staje się ważniejszy niż cały proces.

Dobry układ kroju powinien oszczędzać materiał, ale nie powinien jednocześnie zwiększać kosztu wykonania całego zlecenia.

Bardziej złożony plan rozkroju może oznaczać:

• utrudnienia i większą liczbę operacji podczas lagowania

• dłuższy czas przygotowania produkcji

• więcej pracy manualnej

• dodatkową obsługę i sortowanie elementów

• większe obciążenie kompletowania oraz kolejnych etapów produkcji

W efekcie wynik wykorzystania materiału wygląda dobrze, ale cała krojownia niekoniecznie pracuje wydajniej.

Podczas analiz procesów produkcyjnych wielokrotnie obserwowaliśmy sytuacje, w których poprawa przepływu pracy dawała większe korzyści niż dalsza walka o kolejne ułamki procenta wykorzystania materiału.

Dlatego najlepsze krojownie nie patrzą wyłącznie na pojedynczy parametr.

Analizują cały proces: od przygotowania materiału, przez lagowanie i rozkrój, aż po kompletowanie oraz dalsze etapy produkcji.

Prawdziwa optymalizacja zaczyna się wtedy, gdy wykorzystanie materiału, wydajność maszyn, planowanie i płynność produkcji pracują razem.

Bo o wyniku krojowni nie decyduje jeden wskaźnik.

Decyduje cały proces.

[PL]

Dzisiejszy przystanek naszych technologów: Branżowe Centrum Umiejętności Przemysłu Meblarskiego w Różanymstoku

Prowadzimy tam szkolenie z obsługi oraz technologii cięcia na Cutterze Prime.5.

Nowoczesna krojownia potrzebuje nie tylko technologii, ale przede wszystkim wykwalifikowanej kadry. Dlatego dzielimy się wiedzą, rozwijamy kompetencje i przekazujemy technologię w ręce przyszłych specjalistów.

Budowanie efektywnej produkcji zaczyna się tam, gdzie rozpoczyna się cały proces – w krojowni. Inwestujemy nie tylko w rozwiązania technologiczne – inwestujemy również w ludzi.

[EN]

Today's stop for our technologists: the Sectoral Skills Center (BCU) in Różanystok.

We are conducting training on the operation and cutting technology of the Prime.5 Cutter.

A modern cutting room requires not only technology but, above all, qualified personnel. That is why we share our knowledge, develop competencies, and place technology in the hands of future specialists.

Building efficient production starts exactly where the entire process begins—in the cutting room. We invest not only in technological solutions—we also invest in people.

[PL]
Automatyczny Cutter to tylko połowa sukcesu. Prawdziwą wydajność na krojowni robi proces.

W zeszłym tygodniu zakończyliśmy fizyczną instalację Cuttera Prime.9 w firmie Unifeq Europe. Dziś nasi technolodzy pracują już bezpośrednio z operatorami, kalibrując system pod trudne materiały balistyczne i militarne.

Nie zostawiamy klienta z uniwersalną instrukcją obsługi. Dostosowujemy technologię tak, aby cały nakład idealnie trzymał zadane wymiary, a produkcja ruszyła z maksymalnym uzyskiem.

[EN]
An automatic Cutter is only half the success. Real efficiency in the cutting room comes from the process.

Last week, we completed the physical installation of the Prime.9 cutter at Unifeq Europe. Today, our technologists are working directly with the operators, calibrating the system for tough ballistic and military materials.

We don't leave the client with a universal manual. We tailor the technology so that the entire stack maintains perfect dimensional accuracy, allowing production to launch with maximum yield.